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Impulsando el mantenimiento predictivo en la calibración de instrumentos

Los propietarios de activos de todo el mundo están adoptando cada vez más los programas de mantenimiento predictivo (PDM) para satisfacer las demandas que plantea la industria para hacer frente a las pérdidas incurridas debido al tiempo de inactividad de la máquina y la gestión general de activos en una capacidad no utilizable.


Un programa de mantenimiento predictivo ayuda a proporcionar predicciones que ayudan a pronosticar cuándo puede ocurrir todo el tiempo de inactividad de una máquina, especialmente útil en industrias en las que el tiempo es crítico.


Entonces, ¿cómo se puede hacer una predicción de esta precisión?


La respuesta son los datos históricos. El rendimiento de una máquina se supervisa y se anota junto con los datos de calibración, las imágenes infrarrojas y el análisis de vibraciones, todo lo cual combinado ayuda en el proceso de predicción. El conocimiento previo del tiempo de inactividad ahorra dinero y tiempo a la industria, ya que estos tiempos de inactividad pueden incorporarse durante el tiempo de inactividad en la producción.


El desafío que enfrenta una verificación extensa o un análisis de diagnóstico de equipos que recopilan datos históricos es el del tiempo nuevamente. En una industria, dicho proceso terminaría costando más tiempo que un tiempo de inactividad real para el equipo. Las soluciones para atajar este problema son muchas.


El equipo de calibración láser ofrece una forma más rápida de realizar comprobaciones rápidas en las máquinas, lo que proporciona una vista de halcón anticipada de las máquinas, incluso sin tener que sacarlas de sus cubiertas. Esta verificación rápida junto con un procedimiento PDM estándar puede ayudar a reducir al mínimo los tiempos de inactividad de las máquinas, que es, con mucho, el objetivo final más buscado en las industrias de calibración y gestión de activos.


Veamos un ejemplo detallado de cómo estos procedimientos combinados nos ayudan a alcanzar nuestro objetivo final deseado.


La industria prospera para mantener estándares de alta calidad que impulsan la aplicación más rápida de análisis predictivos en la gestión de activos. Tomemos el caso de una máquina que se calibra cada seis meses y tiene una tolerancia de error del 2%. Después de 3 comprobaciones, se observa que esta tolerancia de errores se produce constantemente. Esto nos da una idea y ayuda a predecir que, aunque la máquina sea estable, debe calibrarse cada 6 meses. Esta predicción basada en datos históricos ayuda a planificar los tiempos de inactividad relacionados con esta máquina. La industria también utiliza el análisis de vibración de varias partes de la máquina para analizar más a fondo la funcionalidad junto con el desgaste que luego podría usarse para tomar decisiones informadas. También se introduce un mecanismo de verificación rápida para acelerar aún más el proceso de predicción adecuada, en el que los rayos infrarrojos se reproducen en las esquinas de la máquina para mapear y comprender cualquier falla visible debajo de la cubierta. Esto en sí proporciona una deducción temprana y ayuda a documentar fallas que podrían desempeñar un papel importante en el tiempo de inactividad del equipo en el futuro.


El futuro prescribe una solución basada en la calibración en línea en producción. Donde, durante la fabricación en sí, los activos se calibran dentro de la predicción y las medidas correctivas se implementarán en ese momento. Los sistemas de escaneo en vivo se emplean constantemente para poner a prueba los instrumentos y se llevarán a cabo procedimientos correctivos.


Aunque las soluciones futuras parecen prometedoras pero complejas, contamos con soluciones activas que combinan el poder de los controles regulares, un mecanismo efectivo para el análisis predictivo y las herramientas adecuadas para ayudar con el proceso.


¡Lo que pueda suceder, está ahora mismo en tus propias manos!

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